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汽車涂裝工藝 低耗環(huán)保是主流

2019-06-24
涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設(shè)備、涂裝管理是汽車涂裝的四大要素,相互之間相輔相成,促進了涂裝工藝和技術(shù)的進步與發(fā)展
  涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設(shè)備、涂裝管理是汽車涂裝的四大要素,相互之間相輔相成,促進了涂裝工藝和技術(shù)的進步與發(fā)展。21世紀被稱為面向環(huán)境的新世紀,環(huán)境保護倍受全球關(guān)注,并已成為人類最迫切研究的課題。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程中能耗且產(chǎn)生三廢最多的環(huán)節(jié)之一。因此,減少涂裝公害、降低涂裝成本、提高涂裝質(zhì)量一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題。
  近十多年來,涂裝工藝及設(shè)備的進步主要體現(xiàn)在環(huán)保型涂裝材料的應(yīng)用,減少廢水、廢渣的排放,降低成本,優(yōu)化汽車生產(chǎn)過程等幾個方面。由于涂裝材料的進步,車身涂層體系的設(shè)計也有了革命性的進展,幾種典型的新涂裝體系及新技術(shù)已經(jīng)或即將用于工業(yè)生產(chǎn)。我國目前的涂裝工藝及設(shè)備總體相當于歐美10年前的水平,有些企業(yè)在新涂裝線上采用了一些當今國際先進水平的新設(shè)備。幾種新的車身涂裝工藝。
  逆過程工藝:在車身外表面先噴涂粉末涂料,待熱熔融后再進行電泳涂裝,隨后粉末/電泳涂膜一起烘干。使用這種工藝約可減少60%的電泳涂料用量,用厚度為70μm的粉末涂層替代車身外表面的電泳底漆和中涂層,取消中涂及烘干工序,從而節(jié)省材料和能源費用,降低VOC排放量。
  二次電泳工藝:采用兩涂層電泳材料,用第二層電泳(35~40μm)替代中涂。電泳工藝自動化施工穩(wěn)定,合格率高,材料利用率高,設(shè)備投資少(不需空調(diào)系統(tǒng)),因此可節(jié)省費用的48%,減少了維修頻次及傳統(tǒng)中涂的漆渣和VOC排放。
  一體化涂裝工藝(三涂層概念):采用與面漆同色的功能層(15μm)替代中涂,功能層與面漆底色間不需烘干,取消中涂線,在提高生產(chǎn)效率的同時,大幅降低了VOC排放量。
  敷膜技術(shù)替代塑料覆蓋件涂裝。膜技術(shù)是預(yù)制一種適應(yīng)于熱成形的面漆涂膜,其經(jīng)熱成形后的產(chǎn)品的面漆性能和外觀與傳統(tǒng)的烘烤噴涂涂膜非常相近。該技術(shù)主要應(yīng)用于塑料件生產(chǎn),采用“夾物模壓”或“內(nèi)?!惫に噷㈩A(yù)制好的復(fù)合涂膜在塑料件澆注成形的同時完成成形并與塑料件熔為一體,得到無缺陷的涂裝覆蓋件。車身骨架采用傳統(tǒng)沖壓焊裝工藝制造,涂裝車間只對車身骨架進行涂裝,面漆采用粉末噴涂技術(shù)。由于車身骨架外露面積較小,所以面漆顏色不必與覆蓋件相同,深淺各1種即可。大面積的覆蓋件都是采用敷膜技術(shù)制造的塑料件,顏色有上千種。這樣大大簡化了車身涂裝工藝,在降低涂裝成本的同時,使涂裝的VOC排放達到7g/m2左右,遠低于歐洲排放法規(guī)的要求。
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